中国一汽研发总院试制所加工中心车间里，王智盯着正在运转的设备，神情专注严肃，身旁的保温杯，一整天连盖子都未打开过。

这一次，他承担的是V型8缸直喷增压（V8TD）发动机的试制任务。项目前期已经过反复修改和调试，如今正进入关键时刻。

他为等待这一时刻，已经倾注了诸多心血……

核心技术一定要自己掌握

“这是国内首款红旗超高性能V型8缸直喷增压发动机，动力性达到国际同类机型领先水平。”车间内，王智介绍着眼前这个闪耀金属光芒的发动机。

为了让这款发动机从设计图纸变为现实产品，王智率队披星戴月，将首台成品发动机的机加试制周期由原来计划的45天压缩到了30天。

发动机被称为“汽车心脏”，开发设计难度极大。

2008年，30岁的王智被选中参与试制V型12缸发动机。“那是我国第一款自主研发的顶级乘用车发动机，将应用于国庆60周年的红旗检阅车。”王智回忆道。

刚接到任务时，王智心里也没底。V型发动机结构复杂，当时只有少数国际著名汽车厂商才拥有这项制造技术。面对新任务、新设备，王智和团队几乎一切都要从零开始。

“CA12GV加工精度要求非常高，误差不能超过头发丝直径的1/3。”试制过程中，缸盖燃烧室出现了细微误差，王智蹲守在设备旁研究了整整一周才成功破解难题。他带领团队攻克了类似的20多项技术难题，并提炼出12种操作法，出色地完成了国内首款V型12缸发动机的开发，填补了该领域的制造空白，实现了从设计研发到生产制造的完全自主。

2009年国庆节当天，当看到拥有“中国心”的红旗检阅车缓缓驶过天安门广场时，王智红了眼眶。

“核心技术一定要自己掌握。”从此，王智跟一个又一个“难题”较上了劲。

越是遇到难题，越能激发动力

“白色工装，黑框眼镜，看起来文质彬彬的。”这是工友们对王智的第一印象。

“他话不多，但特喜欢琢磨，越是遇到难题，越能激发他的动力。”在工友眼中，王智始终有种精益求精的韧劲儿。

曲轴作为发动机中最重要的部件，以往的抛光设备都是由德国引进，由于设备厂家技术封锁，每个产品升级换型或新产品试制都需要支付厂家高额的技术支持和辅件费用，这给曲轴换型抛光带来了技术瓶颈。

“我们能否实现曲轴抛光的自主加工，不再指望别人？”

有了这个想法后，王智便开始带队立项攻关，通过不断摸索调试确定了300余个参数的含义和功能，设计辅件42种，最终掌握了曲轴抛光换型的关键技术和方法，摆脱了零件换型要依靠设备厂家技术支持的困境，实现曲轴抛光从单一品种向多品种快速换型试制技术的突破。

扎根生产一线23年，王智已先后完成重点攻关项目90余项，攻克技术难题260余项，荣获全国创新项目奖25项，获得14项国家专利授权，为民族汽车品牌的发展提供了强有力的技术支撑。

学习是一件长久的事儿

与生产线上长年干一个产品的铣工不同，王智所在的研发试制人员岗位需要的是“多面手”。

工作之余，学习便成为了王智的日常必修课。“夹具设计、CAD/CAM软件等，都是我利用空闲时间自学的，你看，如今现场应用的五轴后置程序和设备仿真程序都是我开发的。”王智介绍道。

学中干，干中学，工友们眼中的“学霸”王智不仅自己学习，更是带领团队共同提高。如今，在王智的带动下，数控班个个都是行家里手。培养13位高级技师，带领团队荣获“全国青年文明号”、“吉林省青年文明号”等15项团队荣誉，团队成员先后荣获各类荣誉200余项，其中3人享受国务院政府特殊津贴，2人获得全国技术能手称号，4人获得吉林省五一劳动奖章……传承技艺，匠心耕耘，王智始终带领着团队行走在光荣与梦想的道路上。

在今年“五一”国际劳动节前夕，王智被中华全国总工会授予全国五一劳动奖章。谈到此项荣誉，王智感慨万千：“这不仅是对我工作的肯定，更是一种责任。我将以此为新的起点，牢记嘱托和期望，践行工匠精神，以技能报国，为强大民族汽车工业、助力中国一汽红旗品牌跃迁发展继续贡献力量。”

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