走進長春市雙陽區吉通產業園，記者看到由吉林省通用機械（集團）有限責任公司（以下簡稱吉通）牽頭研發的高度集成的自動化柔性產線進入調試收尾階段。產線軟硬件100%國產化，高精度機器人負責上下料與工序流轉，配合總控調度下的AGV小車在托盤庫與各工位間進行智能物流循環。

自動化柔性產線進行投產前調試。人民網記者 馬俊華攝

“產線實現了‘加工—清洗—檢測’全流程無人化閉環生產，是名副其實的‘黑燈產線’。”吉通董事長、黨委書記李吉寶說。

自動化柔性產線進行投產前調試。人民網記者 馬俊華攝

不遠處的工具公司展廳，一台紅旗車模型格外吸睛。整套模型由吉通自研加工中心一體成型，專門用於校驗機床加工精度。據介紹，吉通於2000年啟動加工設備自主研發，2020年實現規模化量產，早年外購單台同類加工設備需500萬元，國產化后成本直降至50萬元。

“我們自研設備不對外售賣，全部服務內部生產，依托自主裝備能力，園區鋁鍛底盤零部件實現國內外主流車型全覆蓋。”李吉寶說。

吉通生產的汽車底盤零部件。人民網記者 馬俊華攝

李吉寶向記者介紹園區發展藍圖，“產業園2012年啟動建設，總規劃面積500萬平方米，規劃布局20個專業工業園，目前7個子園區已建成投產，目標是打造全球最大的汽車零部件研發與生產基地。”

吉通生產的各種汽車底盤零部件展示。人民網記者 馬俊華攝

以往車企配套分散建廠、效率偏低，吉通產業園細分賽道布局：8至10個園區專攻整車大模塊，3至4個園區專項生產全套底盤零部件，同步配套鋁鍛、智能裝備、材料研發專業園區，全部建成后可實現全車零部件一站式配套。

吉通生產的各種汽車底盤零部件展示。人民網記者 馬俊華攝

“企業發展立足長春、面向全國、走向世界。”李吉寶直言，園區搭建材料、產品、科技三大研發中心，下設二十余家研究院，持續落地無人化示范產線，成熟后全園區復制推廣。智能化改造帶來顯著人力優化，企業峰值用工2300人，如今優化至1700人﹔即將投產的百萬套牽引鉤總成智能產線，同等產值下僅需200名運維人員。

即將投入使用的高度集成的自動化柔性產線。人民網記者 馬俊華攝

產業園蓬勃發展的背后，是長春市持續加碼汽車產業轉型的扶持。

政企產學研協同體系持續深化，省市多部門聯動本地高校、科研院所，以園區生產場景承接前沿人工智能、材料技術落地。長春同步出台工業穩增長專項舉措，落地汽車消費券等6項配套政策，設立市級重點研發計劃，推行“揭榜挂帥”破解零部件“卡脖子”難題。

依托政策東風，園區機電一體化集成底盤零部件成功打入全球高端供應鏈，全新電動牽引鉤總成訂單供不應求。眼下企業正加速新建百萬級牽引鉤生產基地，全力擴產承接全球訂單。

從一條國產黑燈產線，到全球最大的汽車零部件研發與生產基地﹔從單一底盤零部件配套，到覆蓋全球高端車企的完整產業生態圈，吉通產業園的成長故事，正是長春汽車產業向智能化、新能源、全球化穩步進階的生動寫照。

立足汽車工業搖籃根基，長春持續做強零部件配套、攻堅核心技術、打通內外市場，以產業集群之變，書寫老工業基地轉型升級全新答卷。