何先撐在進行制版工作。 　　孫 勇攝

吳亦彬在研發一線。 　　受訪者供圖

申友強在進行巡視檢查。 　　艾啟軍攝

李燕燕（右）正在查看設備。 　　田 宇攝

王冉宇在工地現場。 　　陳博林攝

艾子洋在調試城市軌道列車。 　　受訪者供圖

　　堅守制衣“毫厘之間”

　　■ 何先撐  浙江寧波  制衣工人

　　每年10月，是新季羽絨服試樣定型階段，這也是一年中最忙碌的時光，我和16位小伙伴全身心投入。

　　今年是我走上制版之路的第20年，目前在雅戈爾服裝控股有限公司工作。還記得20年前，第一次接觸制版手藝，師傅拋來一件風衣，讓我學拓版，要求每一條線段都跟原衣一模一樣。在此之前，我當了4年手工裁縫和車工、3年熨燙工，還有1年樣衣裁剪工，最難的卻是制版工作。當時，我把花了3天才制出的版樣交給師傅，師傅竟拿出了公分尺，測出了兩毫米的差距。我心裡一緊，拿著被打回來的版樣，默默記下師傅說的話：“制版師的水平，就藏在小數點后幾位數字的變化中，毫厘之間都馬虎不得。這也是同一款衣服，打出不一樣版型的原因。”

　　兩個袖子、兩個前片、兩個后片，看似簡單的組合卻是一件衣服舒適和平衡的關鍵，而想要達到舒適度和平衡性，精確度是制版師不懈追求的標准。

　　制版師靠“尺”為生，但又不能時刻依賴手中的尺。因此，我把逛街當作“找茬”的機會，經過一番鑽研，我的眼睛就是“標尺”，誤差成功縮小。從3.2厘米到2.8厘米，再精確到小數點后一位。

　　制版上的創新沒有捷徑可走。一毫一厘的改動，都是靠時間反復試驗。比如，茄克領口由3條布塊拼接而成，制版時需要分開調整，先試分割線的那一片布條，將它往上移1厘米進行打樣，沒達到效果的話，再移動，再打樣。

　　這幾年，我在行業內小有成就：主持企業旗下6大品牌版型建立的開發項目﹔完成《茄克翻領的結構和工藝制作研發》課題項目，每年產生經濟效益可達到5000萬元﹔編寫省職業技能鑒定《縫紉品整型工》評價標准……

　　現在，我吃透了師傅的教導，也成為了一名老師並有幸成為浙江省（勞模）工匠創新工作室領辦人和寧波市何先撐技能大師工作室領辦人。但在我心裡，制版師始終是一個常學常新的工作。這也時刻提醒著我要堅持參與一線打樣，適應多變的材質和款式。

　　（本報記者  竇瀚洋採訪整理）

　　

　　讓制鞋行業更加智能

　　■ 吳亦彬  福建晉江  智能化研發工程師

　　在晉江，傳統制鞋行業仍以人工密集型為主，近年來，有鞋企面臨招工難、用工難的問題，我們就負責解決這些問題。

　　我在福建博璋智能科技有限責任公司工作，公司主要負責制鞋智能化產線的設計和研發，團隊集合了電氣控制、機器視覺以及軟件工程等多方面人才。公司在調研中發現，以成型生產線為例，一條人工生產線通常需要50—60人，產能較低，品質相對不穩定，而且膠劑等揮發性原料暴露在空氣中，有損工人健康。

　　2019年開始，在詳細了解制鞋生產流程的基礎上，我們開始針對制鞋流程、制成工藝以及機械制造等進行生產線的設計研發，希望在不改變現有生產流程的前提下實現智能化升級。

　　研發和生產的過程並不容易。產能和精度要求如何滿足？膠槍堵塞問題如何解決？不同材質面料與多種處理劑如何實現同時生產？生產中如何做到更為低碳環保？一個個問題擺在我們面前。

　　還記得在處理膠槍堵塞問題時，我們發現機器人在夾帶噴槍工作時，會受到環境溫濕度、氣壓、壓縮空氣溫濕度、膠水濃度、膠水黏合度等多種因素影響，為此，我們進行技術攻關，僅用15天就重新構建了機器人工作區域和膠水存儲區域。這期間我們加班加點工作，付出了很多心血，最終成功解決了噴槍堵塞的問題，為后續環保系統的建設打下了基礎。

　　2023年底，我們已經完成產品4次迭代升級，實現了21台機器人聯合工作，達到智能化生產和柔性化定制的功能。當我們對傳統產線進行智能化升級后，工廠能節省21—25個人/班次，還可以實現柔性換款以及混碼混型體生產，明顯降低生產成本。

　　目前，我們研發的產線在福建、江西的工廠都有投入使用，2年來已生產近250萬雙鞋子，廣受客戶好評。如今，制鞋行業正變得更智能，作為一名在制鞋行業中的工程師，我希望在未來和其他技術人員一道，推動制鞋行業繼續發展。

　　（本報記者  施  鈺採訪整理）

　　

　　一直走在電力搶修的路上

　　■ 申友強  貴州遵義  電力工人

　　1986年，我參加工作成為一名基層電力工人，目前在南方電網貴州遵義供電局工作。工作38年來，我隻做了一件事，那就是電力搶修。父親曾對我說：隻有練就過硬的技術，才能更好地服務群眾。“點亮萬家燈火”就是我最初的夢想。

　　記得二十年前的一次搶修，因為一位老大爺反映撥打報修電話復雜，啟發了我向群眾公布手機號碼的想法。從此以后，無論白天黑夜，我的手機從不關機，從不拒接電話。

　　同事們都說，我不是在搶修，就是在去搶修的路上。2013年，遵義供電局黨委成立了以我的名字命名的“申友強服務隊”，服務隊由最初的32人逐漸擴大到現在的80余人，我們用實干贏得了群眾的信任，被群眾親切地稱為“電力搶修110”“電力雷鋒”。

　　10余年來，我們出色地完成了數十次冰災、特大暴風雨等急難險重搶修任務以及數十次大型保供電任務，執行配網故障搶修20余萬條次，倒閘操作指令2000余次，始終保持安全生產“零事故”、保電任務“零差錯”、操作任務“零失誤”的安全生產紀錄。2016年，“申友強服務隊”被南方電網公司評為“優秀黨員服務隊”。

　　遵義是紅色旅游城市，近年來，為助力旅游產業高質量發展，提高故障搶修到達現場及時率，我們採取了“分區搶修模式”，極大降低了客戶停電頻率感知度。

　　每逢重要節假日，我們“申友強服務隊”都來到遵義會議紀念館，對所有設備、回路開展特巡，了解設備運行情況，及時處理安全隱患，確保保電工作萬無一失。正因為嚴謹細致的態度，近10年遵義會議紀念館從未發生過一次故障停電。

　　作為一名基層電力工人，我們的初心就是為人民群眾提供滿意的供電服務。每天的工作結束時，已是華燈初上，望著車窗外璀璨的萬家燈火，我心裡面很踏實、安穩。

　　（本報記者  陳雋逸採訪整理）

　　

　　不斷改進鐵塔工藝設計

　　■ 李燕燕  重慶  工藝工程師

　　在一線工作中，跨越技術難題的過程很痛苦，但是成功之后的快樂又很純粹。

　　2005年畢業后，我便投身鐵塔工藝設計中，目前在重慶廣仁鐵塔制造有限公司擔任工藝工程師，每天都奮戰在生產一線，我們公司是重慶市北碚區的一家民營企業。要說這份工作最吸引我的地方，那就是在一次次調整優化中達到了我們想要的效果，為我們的加工生產節約了時間，提高了產品質量。

　　我仍然記得，在2016年的某一次，出現了一個特高壓線路跨越塔產品加工工藝實現的問題。當時，為了使工藝上的變量達到產品設計要求，我作為負責人，連續一個月起早貪黑，在生產車間內不斷試樣、不斷調整，終於使工藝設計滿足了特高壓需求，產品設計實現了突破性發展，並以此形成了特高壓跨越塔較為穩定的加工工藝流程。

　　這樣的事情發生過不止一次，但我從來沒有想過退縮，因為隻有突破一個個瓶頸，才能提高自身的技能本領。長期在生產一線，我積累了豐富的經驗，並嘗試將實踐成果向理論成果轉化，並參與了與重慶大學、哈爾濱理工大學、院士專家工作站、博士后科研工作站合作的相關研究。

　　由於我工作久、經驗足，公司信任我，讓我帶領一個技術團隊，協同團隊智慧，釋放出更大的能量。我們團隊先后成功申報發明專利9項，實用新型專利24項，許多成果實現了轉化投產。例如，我們團隊協同院校研發的轉角鐵塔、直線鐵塔產品被評選為2019年度重慶市技術創新指導性項目推薦目錄，投產后，每年新增產值達3億元以上，解決就業500多人。

　　圍繞設計理念，確定工藝路線，實現產品創新。這是我的工作，也是我熱愛的事業。在不斷求索的過程中，看到新產品成功研發出來的結果后，那份快樂無法比擬。我將不斷提高自己，繼續在熱愛的事業上奮戰。

　　（本報記者  沈靖然採訪整理）

　　

　　向“建筑匠人”轉變

　　■ 王冉宇  廣東深圳  建筑工人

　　今年是我從事建筑行業的第16個年頭。剛從河南鄭州農村老家出來打拼時，我才20歲，從泥瓦小工干起，在工地上搭架子、壘磚頭，手提腳蹬、肩挑背扛。那時候，我絕想不到，今天我能成為全專業機電安裝工人，成為中建二局深圳南山紅花嶺項目這一大型產業園的機電安裝班組長。

　　這16年，我在中建二局的很多個建筑工地干過，在鄭州市高新區建過安置房，在深圳建過廣場、摩天大樓，現在建設的這個產業園是高標准廠房。這些年，建筑工地有了翻天覆地的變化，很多以前的人工作業都被大型機械替代了，智能建造也逐漸從理念落到現實，對工藝水平要求越來越高，對建筑工人的技能要求也越來越高。

　　現在，工地上招工更偏好“有一技之長的”。在這種情況下，我要求自己，必須從“工人”轉變成“匠人”。

　　技能都是“學”出來的。紅花嶺產業園項目是全國首個“工業上樓”示范項目，相當於將鋪在地上的“平面廠房”變成裝進大樓的“垂直廠房”，對施工工藝要求極高，且幾乎沒有可參考的先例。如何能夠迅速進入狀態，跟上項目建設需求？隻有加強學習培訓。

　　為此，項目挑選技術骨干組建培訓團隊，辦起了“工地夜校”，推出多樣化的“傳幫帶”培訓課程。我們採用“晨工夜讀”模式，白天，一頭鑽進施工現場，邊干邊學﹔晚上，挑燈夜戰，惡補技能知識。現在，已經有好幾位工友取得了二級建造師、暖通工程師等証書，吃上了“技能飯”。

　　從“工”到“匠”，不僅要加強技能學習，更要在實踐中勤思考、敢革新。“工業上樓”項目有很多定制化設計，常常需要在施工時“匠心獨運”。比如，我們連續18個小時推演圖紙，終於敲定管道“折彎”工藝，解決廠房“縮柱”設計帶來的管道施工難題。

　　現在，我們每天的早班會都要研究施工技術難題，工友們集思廣益搞創新。今年以來，大家已經優化施工工藝20余項。

　　（本報記者  程遠州採訪整理）

　　

　　為列車運行保駕護航

　　■ 艾子洋  吉林長春  列車調試工人

　　2008年，我入職中車長春軌道客車股份有限公司，從事城市軌道列車調試工作。調試是列車出廠前的最后一道工序，相當於“喚醒”列車。經過我們的調試，列車的燈亮了，雨刷動了，各項功能得到驗証，才能安全出廠，奔馳於世界各地，服務億萬乘客出行。

　　入廠以來，我參與了北京、上海、深圳等20多個國內城市以及美國波士頓、澳大利亞墨爾本等10多個海外城市地鐵、輕軌等列車的調試工作。

　　列車調試不僅對技能水平要求高，同時還要根據不同的車型和線路特點進行不斷地創新和實踐。2010年，我受公司委派，赴沙特阿拉伯進行出口列車的現場調試和維保工作。當地氣溫酷熱、風沙大，我在對列車進行調試的過程中，特別針對空調系統進行了改良提升，提高了空調出風口淨度，並且解決了空調長時間運行冷凝風機過熱的問題。

　　隨著城市軌道交通裝備的智能化、自動化水平越來越高，調試工人的技能水平也面臨新的挑戰。2015年，公司研制國內首列採用自主知識產權、全自動運行系統的北京軌道交通燕房線列車。列車可以自動完成自檢出庫、站間行駛、到站精准停車、自動開閉車門、自動發車離站等一系列運營工作，全程無需人工操作。為了保障列車無人駕駛的安全性和穩定性，我主持發明了“無人駕駛車輛脫軌及碰撞檢測系統模擬裝置”，用信號模擬的方式驗証自動駕駛關鍵系統的可靠性，這項發明獲得了國家實用新型技術專利授權。工作以來，我已有13項成果獲得國家專利。

　　在攻克難關的過程中，我的技能水平不斷提升，工作也獲得了國家和行業的認可，相繼榮獲全國技術能手、全國青年崗位能手標兵、吉林省勞動模范等榮譽。

　　如今，公司的產品出口到世界越來越多的城市，我和調試團隊成員也在不斷搞攻關、做轉化，解決生產實際難題，用我們手中的技能連接世界，服務百姓出行。

　　（本報記者  門杰偉採訪整理）

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