走進中國一汽增材制造創新中心，車間內數十台工業級打印設備有序運轉，材料經過層層堆疊，一個個汽車零部件從數字模型變為實體產品。沒有傳統沖壓的巨響，也沒有切削飛濺的碎屑，一座被稱為“超級打印工廠”的創新平台，正在悄然改變汽車制造的邏輯。

今年8月，中國一汽增材制造創新中心正式挂牌成立。近日，記者走進中國一汽研發總院，探訪這個國內首個以汽車應用為核心的增材制造創新平台。它的出現，標志著汽車制造正在從“減材”與“等材”的傳統路徑，邁入“增材”的全新時代。

在增材制造創新中心，1600平方米的廠房內，金屬、非金屬共8種主流工藝、43台工業級設備組成強大的“打印矩陣”，年產能可達1.9萬件，全面覆蓋設計造型評審、研發驗証樣件、小批量零件量產、長尾備件、工裝輔具、個性化定制產品全業務鏈條。

“我們建設這個中心，目標不只是打造一個簡單的加工車間，而是布局全新技術賽道。”中國一汽研發總院試制工藝工程師鄭敬超說，從2019年開始引入增材制造設備，到2022年進入規模化擴張階段，再到2026年8月正式挂牌，中國一汽在增材制造領域的布局已走過七年，讓增材制造從實驗室技術一步步走向汽車研發、量產的主戰場。

在生產現場，3D打印出來的內飾基材件經過真皮包覆處理后，可以直接裝配到量產車輛之上。據介紹，早在2020年，中國一汽就已經將增材制造工藝落地整車量產，這項技術在國內外均處於前沿水平，紅旗也是國內少有的實現該類技術量產落地的汽車品牌。目前增材制造中心核心服務紅旗品牌，同時為解放、奔騰、大眾等中國一汽內部子公司提供技術支撐，年均輸出數千件工裝輔具與驗証樣件，增材制造已經成為中國一汽研發制造體系的重要基礎設施。

增材制造給汽車工業帶來哪些變革？

鄭敬超總結出四大核心技術優勢：釋放設計自由度、縮短迭代周期省去開模成本、實現零件集成化輕量化、數字化庫存靈活響應需求。

“傳統制造會被拔模角、分型面、最小壁厚等條件束縛，很多精巧設計難以落地。而增材制造可以擺脫這些桎梏，零件直接按照受力路徑開展設計。”鄭敬超指著一組集成化零部件介紹，通過拓扑優化、仿生點陣蒙皮等技術，前機艙與副車架原先52個零件，經過集成設計合並為4件，總重量從74公斤下降至57.7公斤，系統剛度提升1.16倍，實現輕量化與性能同步升級。

增材制造並非停留在實驗室裡的“未來技術”，而是已經在中國一汽的產品線上兌現出真金白銀的價值。

技術優勢轉化為看得見的周期、成本效益。一組對比數據令人印象深刻：傳統工藝制作單缸機缸蓋開模周期90天，金屬3D打印僅需10天﹔方向盤、車門護板評審樣件傳統機加需要10—15天，3D打印3—5天即可完成。小批量量產項目整體效率提升50%以上。“我們紅旗金葵花系列的一款車型，內外飾48種零件，採用增材制造工藝手與傳統開模相比，綜合生產成本下降50% 。紅旗相關內飾件創新方案年度累計實現降本約3059萬元。”鄭敬超說。

除新車型研發，增材制造也破解了停產車型備件供應、經典車復刻的難題。“對於停產車型的長尾備件，我們不用保存笨重的實體模具，隻留存數字模型，按需打印就能快速交付，也助力紅旗經典車完成高精度修復復刻，為汽車文化傳承提供技術路徑。”鄭敬超介紹，SLM工藝制作的單缸機缸蓋、催化器端錐等核心樣件，力學性能能夠媲美傳統鑄造工藝。

如今，增材制造創新中心內部，一批保密車型零部件正在加緊打印生產。“創新中心定位為集團級高端增材制造策源地，我們是要將先進制造核心技術掌握在自有體系內，支撐紅旗以及中國汽車工業發展。”鄭敬超篤定地說。

面向未來，增材制造中心還將向外拓展技術邊界，把增材制造技術延伸賦能具身智能機器人、飛行汽車等前沿領域。

從“研發驗証”到“量產應用”，從汽車制造到未來產業，中國一汽正以自主可控的先進制造技術，探索民族汽車工業創新發展的新范式，為國產汽車向上突破積蓄硬核力量。